1、应用电脑辅助设计、并行工程及高速数据传输，以缩短产品开发及模具设计与制造的周期，在产品开发中，要缩短开发周期，就要尽可能地节省时间及工作量，在这个过程中关键就是要采用电脑辅助设计(CAD)、并行工程及高速数据传输。
1.1 电脑辅助设计的优点 使用CAD不但可以节省时间，而且可以提高准确度，绘图中常常发生的错误在应用CAD后会很少发生，很多重复性的工作均可被简化，因此可以省工省时。特别是对于结构复杂的制品，CAD的优越性更为明显。例如CAD设计一套复杂的电视机外壳模具可以在6个星期内完成，而采用传统方法则需要13个星期左右。使用CAD最好采用三维(3D)软件。因为使用3D软件比任何2D软件进行设计都快得多，它能将立体模型放大或缩小，加剖面线旋转或在任何位置取剖面，并可同时进行各配合件的设计工作，详细的加阴线图或透视图可以随时变为模型外观图，同时还能立即知道所设计的任何零件的体积，从而在设计初期便能精确地估算材料费用。目前，世界上应用最多的3D软件是UG-OOII及Pro／Engineer。
1.2 并行工程 并行工程亦称同步工程，是指产品开发、模具设计、模具制造、零件测试等各个部门可同步进行工作。并行工程的核心是CAD及制造系统中的共用电子数据库，工程资料及更新的信息可以通过电脑系统及时分发到有关部门，因此每组工作人员都可同时取得最新的资料，如有任何修改，也可随时通知有关人员。讨论和决定都可以通过电脑系统在相互沟通的情况下进行。这种并行合作的方式使各部门能及时行动，有关人员可根据预先发放的工程资料，准备下一阶段的工作，使产品设计、模具设计、模具制造同步进行，节省了很多时间。
1.3 数据传输 设计电子数据传输的方法有很多种，传统上最常用的是各种调制解调器与调制解调器之间的直接传输，但高速电脑网络系统越来越受到欢迎，电脑网络增长最快的是Internet，可把设计文件在几分钟内传到国内或世界各地，由几个地方共同作出的一系列修改也可在几个小时内完成。1.4 过程模拟 目前利用电脑进行产品设计及流程分析已逐渐普及。对于注射件及模具制造费用都较高的注射成型，过程模拟显得非常重要。模拟主要有填充模拟、冷却模拟、应力分析等。通过模拟，可以比较各种原材料，比较模内输送和分配熔融塑料的浇口及流道方案，选择和比较工艺条件，正确选择注射设备的规格，预测零件可能出现的缺陷，保证足够的模具冷却和排气，提出零件的修改方案等。模拟还可保证模具费用不会花得冤枉并能缩短模具制造时间。目前世界上比较流行的过程模拟软件主要有mold-flow及c-mold。
2、采用自动化生产技术
2.1 采用自动化生产的原因 通常，在不能全自动生产的情况下，必须依赖人力作辅助。由于生产过程涉及到人为因素，每个生产周期必有差异，造成零件的质量有不同程度的差异。特别是实行三班制生产的企业，不同班次生产出来的零件质量差别较大，这是由于不同班次的操作者个人技术、工作态度不同所致。自动化生产则可以有效避免这一现象，设备会遵循输入的指令不折不扣地进行生产。 另外，自动化生产可以使周期稳定，减少了人为停机的因素，生产效率会显著提高。
2.2 物料自动化-集中供料系统 集中供料系统是以气压输送方式将袋装或散装的塑料粒料经由料斗输送到简仓进行储存，再由筒仓送入干燥系统进行干燥处理，最后经管道由中央切换装置分配到各注射机台，同时由自动回收系统将浇口废料收集、破碎，重新进行回收利用。 集中供料系统的优点是，实现了全天无人化连续成型作业；能够以全自动方式再生和使用浇口回收料；可根据需要改变注射机与多品种、多颜色材料的组合使用方式，使着色自动化；通过电脑中心监控，省工省时，提高了生产效率，节省了能源。集中供料系统克服了以往单机作业费工费时的弊端，对于多机台、大批量生产的注射零件，经济效益显著。
